基于CAD/CAM軟件的數控自動編程的基本步驟如下圖所示：

1. 加工零件及其工藝分析

     與手動編程一樣，加工零件及其工藝分析是數控編程的基礎。目前這項工作主要還需人工來做，隨著CAPP技術的發展，將逐漸由CAPP或借助CAPP來完成。主要任務有：

     ① 零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準；

     ② 確定加工方法、工夾量具及刀具；

     ③ 確定編程原點及編程坐標系；

     ④ 確定走刀路線及工藝參數；

2. 加工部位造型

     與前述相同，有三種方法獲取和建立零件幾何模型：

     ① 利用軟件本身提供的CAD設計模塊；

     ② 將其他CAD/CAM系統生成的圖形，通過標準圖形轉換接口

      (如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL

     等)，轉換成本軟件系統的圖形格式；

     ③ 利用三坐標測量機數據或三維多層掃描數據。

3. 工藝參數輸入

     將工藝分析中的工藝參數輸入到自動編程系統中，常見的工藝參數有：

     ① 刀具類型、尺寸與材料；

     ② 切削用量，如主軸轉速、進給速度、切削深度及加工余量等；

     ③ 毛坯信息，如尺寸、材料等；

     ④ 其他信息，如安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進退刀方式、走刀方式、冷卻方式等。

4. 刀具軌跡生成與編輯

     自動編程系統將根據幾何信息與工藝信息，自動完成基點和節點計算，并對數據進行編排，形成刀位數據；

      刀位軌跡生成后，自動編程系統將刀具軌跡顯示出來，如果有不合適的地方，可在人工交互方式下對刀具軌跡進行編輯與修改。

5. 刀具軌跡的驗證與仿真

     自動編程系統提供驗證與仿真模塊，可以檢查刀具軌跡的正確性與合理性。驗證模塊指通過模擬加工過程來檢驗加工中是否過切，刀具與約束面是否發生干涉與碰撞等；仿真模塊是將加工過程中的零件模型、機床模型、夾具模型及刀具模型用圖形動態顯示出來，基本具有試切加工的效果。

6. 后置處理

     將刀位數據文件轉換為數控裝置能接受的數控加工程序。

7. 加工程序輸出

     ① 將加工程序利用打印機打印清單，供人工閱讀；

   ② 將加工程序存入存儲介質，包括穿孔紙帶、磁盤、光盤和U盤等，用于保存或轉移到數控機床上使用；

   ③ 通過標準通信接口，將加工程序直接送給數控裝置；