基于CAD/CAM軟件的數控自動編程的基本步驟如下圖所示:

1.
加工零件及其工藝分析
與手動編程一樣,加工零件及其工藝分析是數控編程的基礎。目前這項工作主要還需人工來做,隨著CAPP技術的發展,將逐漸由CAPP或借助CAPP來完成。主要任務有:
①
零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準;
②
確定加工方法、工夾量具及刀具;
③
確定編程原點及編程坐標系;
④
確定走刀路線及工藝參數;
2.
加工部位造型
與前述相同,有三種方法獲取和建立零件幾何模型:
①
利用軟件本身提供的CAD設計模塊;
②
將其他CAD/CAM系統生成的圖形,通過標準圖形轉換接口
(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL
等),轉換成本軟件系統的圖形格式;
③
利用三坐標測量機數據或三維多層掃描數據。
3.
工藝參數輸入
將工藝分析中的工藝參數輸入到自動編程系統中,常見的工藝參數有:
①
刀具類型、尺寸與材料;
②
切削用量,如主軸轉速、進給速度、切削深度及加工余量等;
③
毛坯信息,如尺寸、材料等;
④
其他信息,如安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進退刀方式、走刀方式、冷卻方式等。
4.
刀具軌跡生成與編輯
自動編程系統將根據幾何信息與工藝信息,自動完成基點和節點計算,并對數據進行編排,形成刀位數據;
刀位軌跡生成后,自動編程系統將刀具軌跡顯示出來,如果有不合適的地方,可在人工交互方式下對刀具軌跡進行編輯與修改。
5.
刀具軌跡的驗證與仿真
自動編程系統提供驗證與仿真模塊,可以檢查刀具軌跡的正確性與合理性。驗證模塊指通過模擬加工過程來檢驗加工中是否過切,刀具與約束面是否發生干涉與碰撞等;仿真模塊是將加工過程中的零件模型、機床模型、夾具模型及刀具模型用圖形動態顯示出來,基本具有試切加工的效果。
6.
后置處理
將刀位數據文件轉換為數控裝置能接受的數控加工程序。
7.
加工程序輸出
①
將加工程序利用打印機打印清單,供人工閱讀;
②
將加工程序存入存儲介質,包括穿孔紙帶、磁盤、光盤和U盤等,用于保存或轉移到數控機床上使用;
③
通過標準通信接口,將加工程序直接送給數控裝置;